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Tony

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对当前取料机问题的一些思考和建议  

2011-09-09 00:02:08|  分类: 默认分类 |  标签: |举报 |字号 订阅

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     20取料机,一周内出现两次较大的损坏,着实令人头疼,在以罗忠云为主的检修人员的努力下,在ma'den的积极配合下,应该说,检修的时间和效果是令人满意的,但是,反思两次事故的直接原因,我们可以思考一下对取料系统的整改建议。

   一个月以前,料耙系统经常出现问题,后经过近半个月的停机整改,效果大大好转,虽然目前依然会出现局部故障,从整个生产来说,已无大碍,在此,重点谈谈输送系统的整改问题:

   1、更改链板材质,以期望达到最好的搞拉强度和契性,延长链板使用时间;

      原材料采用40CrMo,从材料来分析,其性能如下:强度、淬透性高,韧性好,淬火时变形小,高温时有高的蠕变强度和持久强度。用于制造要求较35CrMo钢强度更高和调质截面更大的锻件,如机车牵引用的大齿轮、增压器传动齿轮、后轴、受载荷极大的连杆及弹簧夹,也可用于 2000m以下石油深井钻杆接头与打捞工具等。 其力学性能如下:抗拉强度 σb (MPa):≥1080(110)屈服强度 σs (MPa):≥930(95)伸长率 δ5 (%):≥12断面收缩率 ψ (%):≥45冲击功 Akv (J):≥63冲击韧性值 αkv (J/cm2):≥78(8)硬度 :≤217HB试样尺寸:试样毛坯尺寸为25mm;本次拟采用45Mn  替换,45Mn材料的机械性能和力学性能如下:45Mn中碳调质钢,强度、韧性及淬透性均比45号钢高,调质处理后可获得较好的综合力学性能,切削加工性能尚好,但焊接性能差,冷变形塑性低,有回火脆性倾向,一般在调质状态下使用,也可在淬火和回火或正火状态下使用。用于制造受磨损的零件,如转轴、心轴、曲轴、花键轴、连杆、万向节轴、啮合杆、齿轮、离合器盘、螺栓、螺母等。抗拉强度 σb (MPa):≥620(63) ,屈服强度 σs (MPa):≥375(38) ,伸长率 δ5 (%):≥15,断面收缩率 ψ (%):≥40,冲击功 Akv (J):≥39,冲击韧性值 αkv (J/cm2):≥49(5),硬度:未热处理≤241HB;退火钢≤217HB ,热处理工艺:850℃正火、840℃淬火、600℃回火。

      现场张紧压力为11-15MPa,从两者的综合分析结合现场来看,45Mn更适合用于链板加工;

2、更换中心套材料;

     两次事故的主要原因都是首先由于中心套破损,且破碎后的碎片不能排出中心孔外,使得销与链板直接磨损,销与板之间的接触面积大大减小,使得板的内力大大增加,加上碎片在内加剧磨损,故导致链板开裂拉断,拟将所有套的材料换成316不锈钢,延长套的使用寿命,就直接延长了板的使用寿命。

3、整改润滑系统;

    在上次事故之前,每运行一周,链条润滑系统的供油时间为三分钟,根据链条的运行速度:0.56m/s,也就是说,三分钟内,链条运行一周多点,每个链环只受一次油,由于链环本身结构紧凑,接受一次油根本不可能浸入到套里面去,拟将每次润滑时间改为二十分钟,也就是可以连续七次得到油的润滑,保证油能充分浸入中心套内,减少套与销的磨损。

4、中心导轮的定位整改;

   由于长时间运行,两条链条的长度会发生变化,跑偏现象不可避免,拟在尾轮部位,增设强制导槽,强制让其归位,减少跑偏的现象,进而减少由于跑偏导致的链条受力不均而加剧磨损的现象。

5、加强巡检,充足备件;及时更换孔扩至10mm及以上的链板,将事故停机时间降至最少(更换一组链板需5小时左右,但拉断的话,至少需要70-80小时左右)。

6、改变张紧装置的结构;

   目前采用的液压缸为双向单管式结构,也就是说,在活塞的后方连接油管,只有在进油时活塞推动缸体前进,泄压时活塞由链条的反作用力自然退回原位,这个设计的缺陷在于,如果缸内发生内漏,那么,整个系统的压力值是不变的,但是,活塞可能已经退回来了,将会导致链条松动,刮板垂落地面,导致拉力加大,从而损坏链条。拟将其换成双管双向的液压缸,也就是进一根管、出一根管,进时,进油管进油,出油管出油,退时,退油管进油,进油管出油,有效防止内漏,保证活塞处于正常位置,保证张力,使链条能更好地运行。

7、强化按章作业,杜绝违规操作。

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